【應用案例】 JDGR400T，幫助客戶將工藝試制周期由6個月縮短至20天

機床是加工零件的工具，因此，零件精度水平和品質的穩定性，是評價高端精密機床最客觀、最直接的標準。JDGR400T是具有微米級精密加工能力的高端數控機床，在葉輪專業加工——渦輪分子泵葉輪實現了幫助客戶將工藝試制周期由6個月縮短至20天，首件加工一次成功,開創了復雜零件工藝試制的新模式。

工件尺寸：Φ350×286 mm 材料：7075鋁合金

加工特征：7級249個薄壁葉片，葉片最高98 mm厚2 mm

案例故事：

客戶原有的工藝方案在進行該零件加工時，需要在機床上反復試切來調整工藝保證加工效果，這個過程通常在6個月左右。隨著訂單數量的增加，客戶急需對原有方案升級改造，最終客戶選用了北京精雕的方案，在精雕CAM軟件SurfMill中采用“DT編程”技術進行工藝的開發、模擬仿真和優化，最終輸出安全的五軸加工工藝，工藝試制周期縮短至20天，且一次試樣成功,開創了復雜零件工藝試制的新模式。

精雕五軸自動化工作模式

——支持JDGR400T 穩定、高效實現微米級精度的零件加工

當下人工調機工作模式

當下，大部分數控機床的使用還高度依賴人工調機，最典型的工作就是人工定義工件坐標系原點和刀具幾何尺寸信息，其原因是：數控系統在解算加工路徑時，必須要獲得準確的工件坐標系原點和刀具尺寸等信息，操機人員要通過手工打表進行工件坐標系原點和刀具尺寸的定義，即人工需要完成的“調機工作”。

然而，由于人工執行調機工作時，調機的效率、精度均會受到調機人員個體差異性的影響，進而影響精密加工過程的順暢性和零件的加工精度。這是因為“人工調機”在面對工件基準邊界符合某種幾何規則時，人工易于操作；當工件基準邊界變化大、形態復雜、特征多時，人工就難于操作。如果工件坐標系和刀具尺寸定義不準，就直接影響數控系統解算出的加工路徑與工件特征形態的匹配度，導致加工出的幾何特征與工件基準出現偏差，則會出現加工誤差。

在微米級精度零件加工過程中，還有許多工作需要調機人員通過高水平的“人工調機”完成。如，程序安全性檢查、人工試切工作、主軸熱伸長管控、五軸機床軸心管控、刀具磨損監控、更換刀具接序管控、人工上下料、工件二次返修等。

如果這些工作完成的水平不高、耗時過長，尤其是需要通過“人工測量”獲得的“管控調整數據”不穩定，就會影響精密加工過程的順暢性和零件的加工精度，這就是精密加工需要“工匠型操機人員”的原因。

精雕五軸自動化工作模式

北京精雕充分利用精雕數控系統和精雕CAM 軟件無縫集成的優勢，創新性地將“測量系統”集成于精雕數控系統中，并在精雕CAM 軟件中實現“測量編程”功能，由此打造出北京精雕特有的“在機檢測”功能。

上述“操機人員在程序中定義調機工作、機床自動進行調機動作”，就是北京精雕特有的“精雕五軸自動化工作模式”。該模式減少了“人工調機”的難度和不確定性，讓精雕五軸高速機可按節拍、穩定連續地工作，確保精雕五軸高速機“精準高效”地實現微米級精度零件的加工。